确定五金冲压件的公差范围是一个需要综合考虑多种因素的工程决策过程，不能一概而论。以下是确定公差范围的关键步骤和考虑因素：

1.产品功能与装配要求(依据)：

关键尺寸：识别哪些尺寸对产品的终功能、强度、外观、与其他零件的配合（如间隙、过盈、对齐）至关重要。这些尺寸通常需要更严格的公差。

装配关系：分析该零件在总成中的角色。是定位基准？是运动部件？还是仅仅起覆盖或连接作用？定位、配合尺寸公差要求严，非配合或非关键尺寸公差可放宽。

使用环境：零件是否承受载荷？是否有密封、导电等特殊要求？这些会影响对尺寸稳定性和公差的需求。

2.冲压工艺能力与限制：

工艺类型：不同工艺的公差能力不同。例如：

精密冲裁：可达到非常高的精度（IT6-IT7级甚至更高），公差范围小（如±0.01mm-±0.05mm）。

普通冲裁：精度相对较低（IT10-IT14级），公差范围较大（如±0.05mm-±0.2mm或更大，取决于尺寸）。

弯曲：公差受材料回弹、模具精度、弯曲角度/半径等影响较大。角度公差可能在±0.5°-±2°，弯曲高度公差可能在±0.1mm-±0.5mm或更大。

拉伸/成形：公差受材料流动、厚度变化、模具贴合度等影响，通常比冲裁公差宽松（如深度±0.1mm-±1.0mm，轮廓±0.2mm-±1.0mm）。

材料特性：

种类：不同材料（钢、不锈钢、铝、铜等）的强度、延展性、回弹特性不同，直接影响成形精度和公差控制难度。

厚度与公差：材料本身有厚度公差（如±0.05mm,±0.1mm），这直接影响冲裁尺寸和弯曲回弹，是公差叠加的起点。材料越厚，回弹通常越大，弯曲公差控制越难。

力学性能：材料的屈服强度、抗拉强度、延伸率、加工硬化指数等影响成形性和尺寸稳定性。

模具设计与制造精度：

模具的加工精度（如型腔/凸模尺寸、导向精度）是保证零件精度的基础。高精度模具成本高。

模具结构（单工程模、连续模、传递模）影响定位精度和累积误差。

模具的磨损会随着生产进行而增大公差，需考虑初始公差和寿命期内公差的变化。

设备精度与稳定性：冲床的刚性、滑块平行度、工作台水平度、送料精度（对于连续模）等都会影响终零件的尺寸一致性。

3.参考标准与规范：

/行业标准：如中国的GB/T13914（冲压件尺寸公差）、GB/T13915（冲压件角度公差）、GB/T15055（冲压件未注公差）、GB/T1804（一般公差）等。这些标准根据材料厚度、基本尺寸范围、精度等级提供了推荐公差值，是重要的参考依据。

企业标准：企业内部基于自身设备、工艺能力和产品要求制定的更具体或更严格的标准。

客户图纸规范：客户可能在图纸上直接标注公差要求，或遵循的标准（如ISO2768-mK）。

4.经济性与成本控制：

公差要求越严格，意味着模具精度要求越高、制造难度越大、制造成本越高、生产废品率可能增加、对设备和材料的要求也更高。

成本效益分析：在满足功能要求的前提下，应尽可能采用经济可行的公差等级（即“宽松的可行公差”）。不必要的严公差会显著增加成本。

确定流程总结：

1.明确功能需求：识别关键尺寸和装配要求。

2.评估工艺可行性：根据零件形状、材料、预期工艺路线，评估冲压工艺能达到的大致精度水平。

3.查阅标准：参考相关、行业标准或客户标准，获取基准推荐值。

4.与供应商沟通：与模具制造商或冲压厂技术部门沟通，了解其设备、工艺能力和经验水平下可稳定达到的实际公差范围。供应商的意见至关重要。

5.平衡功能与成本：在满足功能的前提下，结合成本考虑，选择的公差等级。对非关键尺寸采用更宽松的标准公差或未注公差。

6.标注与验证：在图纸上清晰标注关键尺寸的公差要求。通过试模和小批量生产验证公差设计的合理性，必要时进行调整。

原则：公差是功能、工艺能力和成本三者平衡的结果。没有“正确”的公差，只有“合适”的公差。必须在理解产品功能的基础上，充分评估冲压工艺的固有限制和经济性，并参考相关标准，才能制定出合理可行的公差范围。