针对小型五金冲压件加工厂提升生产效率，以下是一些关键策略：

策略：聚焦瓶颈、精益求精、小步快跑

小型五金厂资源有限，提升效率需发力，避免大而全的投入。在于识别并消除生产流程中的浪费（等待、搬运、不良品、过量生产、过度加工、动作浪费、管理浪费）。

1.优化模具与换模效率(SMED)：

模具标准化：模座、顶杆、导柱导套等尽量标准化，减少调整时间。

快速换模系统：投资简易的液压或机械式快速夹紧装置，减少螺栓紧固时间。规范换模流程，区分内外部作业（如模具预热、准备工具在停机前完成）。

模具维护保养：建立严格的模具点检、清洁、润滑和预防性维护制度，减少突发故障导致的停机。重点监控易损件（冲头、凹模、弹簧）。

模具库管理：清晰标识、定位存放模具及配件，缩短寻找和准备时间。

2.提升设备利用率与自动化水平：

设备点检与维护：严格执行日常点检和定期保养，保障压力机、送料机等关键设备稳定运行，减少非计划停机。

局部自动化：根据订单量和产品特性，优先在瓶颈工序引入经济型自动化：

自动送料机：替代人工送料，大幅提高冲次速度，保障一致性，降低安全风险。

简易机械手/自动收料装置：用于下料、堆叠或转移到下一工序，减少人工搬运和等待。

考虑伺服压力机：若业务允许，评估投资伺服压力机的可行性。其高精度、柔性化（可变速、变行程）和节能特性，能显著提升复杂件或小批量多品种的效率。

3.精益生产管理与计划调度：

价值流分析：绘制当前生产流程的价值流图，识别非增值环节（如物料长距离搬运、在制品堆积、等待检验）。

优化生产计划：

小批量生产：根据订单和模具情况，尽可能减少单次生产批量，缩短换模频率，降低在制品和库存。

合理排序：考虑模具共用性、换模时间、设备负荷，科学安排生产顺序，减少换模次数和时间。

拉动式生产：尝试在关键工序间建立看板或信号系统，后工序按需向前工序取货，避免过量生产。

现场管理(5S)：推行整理、整顿、清扫、清洁、素养。工具、物料、在制品、模具定置定位，减少寻找、走动和搬运浪费，提升安全性。

4.强化人员技能与质量管理：

多能工培训：培养员工掌握多种设备操作和基础换模、调试技能，增加生产柔性，应对波动。

标准化作业：对关键操作（开机、换模、调试、检验）制定详细、可视化的标准作业指导书，减少变异和失误。

首件检验与过程控制：严格执行首件检验，并在生产过程中进行定时抽检或关键尺寸在线监控（如使用简易检具、光学投影仪），及时发现异常，避免批量不良。

防错设计：在模具或工装上设计简单的防错装置（如限位、感应器、不对称设计），防止材料放反、漏工序等低级错误。

5.供应链与物料管理：

原材料管理：确保卷料/板材供应及时、规格准确。优化开卷、分条计划，减少边角料浪费。物料存放靠近使用点。

供应商协同：与关键供应商（尤其是模具配件、易损件）建立稳定关系，缩短采购周期，保障维修备件。

实施要点：

领导重视与全员参与：老板带头，鼓励员工提出改善建议。

数据驱动：开始记录关键数据（OEE设备综合效率、换模时间、不良率、人均产出），衡量改善效果。

持续改进：效率提升是持续过程，定期回顾，从小处着手，不断迭代。

量力而行：优先选择投入小、快的项目（如优化模具、5S、快速换模），逐步推进自动化。

总结：小型五金冲压厂提效的在于消除浪费、稳定过程、提升人机效率。通过聚焦模具管理、快速换模、设备维护、精益布局、标准化作业及适度自动化，结合有效的计划与质量管理，能在有限的资源下实现显著的效率提升和成本降低。关键在于持续改善的文化和务实落地的行动。