多工位五金冲压件成型技术对比
信息来源：www.dgspe.com 发布时间：2025.05.12
多工位五金冲压件成型技术对比分析
多工位五金冲压技术通过工序集成实现生产，主要包括级进模冲压、传递模冲压、多工位压力机冲压及机器人自动化冲压四种典型工艺，其技术特性对比如下：
1. 级进模冲压技术
通过模具内连续排列多个工位实现全自动加工，材料经开卷机连续送料，单次冲程可完成冲孔、折弯、成型等多道工序。优势在于生产效率极高（可达800次/分钟），适合微型连接器、端子等大批量小型零件。但模具开发成本高（约50-200万元），调试周期长达3-6个月，且对材料利用率敏感（通常65-85%）。
2. 传递模冲压技术
采用独立机械手在工位间传递坯料，每个工位单独设置模具。相比级进模，更适用于汽车结构件等中大型复杂零件（如车门铰链），可处理厚度达6mm的板材，成型精度±0.05mm。设备投资约300-800万元，生产节拍15-40次/分钟，适合年产量50-200万件的中批量生产。
3. 多工位压力机技术
集成式压力机配备转塔式工位系统，通过伺服驱动实现模具快速切换。优势在于柔性化生产，切换产品仅需2-4小时，适合家电面板等中小批量订单。机型采用液压+机械混合驱动，吨位可达2500T，能耗降低30%，但维护成本较高（年均约设备价值的8%）。
4. 机器人自动化单元
由工业机器人（常用六轴）联线多台单工位压机，特别适合新能源汽车电池壳体等深拉伸件。采用3D视觉定位系统后，定位精度可达±0.1mm，投资回收期约2-3年。但受限于机器人负载（通常≤200kg），适合单件重量＜15kg的中型零件。
技术选型建议：级进模适用于微型件大批量生产；传递模侧重复杂结构件中批量；多工位压力机适合柔性化需求；机器人单元则针对特殊工艺或人机协作场景。企业需综合考量零件尺寸（＜50mm优选级进模）、年产量（＞500万件推荐级进模）及产品变更频率进行选择。
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